“以前立柱密封圈频繁挤出漏液，隔三岔五就要停机升井检修，现在加装限位挡圈后，密封脱出故障直接清零，工作面生产顺畅多了！”陕煤集团神南产业公司机电设备维修中心综修车间维修班组职工看着改造完成的液压支架导向套，由衷感慨道。

近日，针对井下液压支架立柱密封高频失效、故障停机频发的生产痛点，综修车间技术团队立足岗位开展技术革新，通过导向套增设限位沟槽配套耐磨挡圈改造，以微小结构优化破解长期运维难题，全面推动设备检修质量、生产保障能力双提升。

 液压支架立柱是井下工作面核心支护设备，导向套密封圈的密封性能直接决定支护安全与开采连续性。井下作业环境粉尘、煤泥堆积严重，立柱活柱外壁粗糙，原有老式导向套仅设置单一密封槽，无轴向限位结构。在立柱往复升降动作与高压乳化液持续挤压作用下，密封圈极易被拖拽挤出沟槽，造成立柱大面积漏液、支护压力不足。据车间故障台账统计，密封圈脱出故障占立柱漏液故障总量的85%以上。故障发生后，必须停机将立柱升井，历经拆解、清洗、更换密封、试压等多道工序，不仅消耗大量密封配件，抬高物料采购成本，频繁停产还严重制约工作面开采进度，同时大幅增加检修人员劳动强度，成为长期制约设备运维质量提升的瓶颈。

为从根源上消除密封失效隐患，车间成立由曹飞飞、李高强牵头的创新攻关小组，以“降故障、减消耗、提质量”为目标开启专项改造工作。技术人员全面梳理近半年立柱返修数据，实地测绘各类在用立柱导向套密封槽尺寸，形成标准化测绘图纸；联动密封配件生产厂家优化导向套机加工工艺，在原有密封槽外侧新增一圈环形限位沟槽，全程保留原有装配尺寸，无需改动其他配套部件；定制高强度、耐乳化液腐蚀的黄色耐磨挡圈作为限位构件，装配后挡圈紧贴密封圈端面形成刚性限位屏障，牢牢锁住密封圈，杜绝活柱伸缩过程中密封轴向窜动、翻出脱出。 完成结构设计后，车间开展多批次打压工况模拟试验，反复微调挡圈厚度与沟槽配合间隙，兼顾装配便捷性与限位可靠性，形成标准化改造工艺流程并批量落地推广。 改造前后设备运行状态形成鲜明对比：改造前，无限位结构的导向套在煤尘、摩擦力、液压压力多重作用下，密封频繁挤出损坏，每月大批量密封件报废，立柱升井返修成为常态；改造后，限位沟槽搭配耐磨挡圈构建稳固防护结构，无论活柱表面黏附煤泥、往复作业多少次，密封圈始终固定在密封槽内，杜绝翻出漏液问题。

 此次小改小革落地后，设备运维质量实现跨越式提升，多重效益同步显现。质量层面，立柱密封脱出故障彻底清零，井下支护漏液安全隐患全面消除，保障工作面连续稳定开采；成本层面，密封件更换周期延长三倍以上，限位挡圈可循环重复使用，按车间年检修1200根立柱计算，全年节约密封耗材、停产损失、检修人工等各类成本共计4.8万元；效率层面，大幅减少立柱升井拆解、更换密封的重复工序，缩短设备检修周期，有效降低班组职工劳动强度，同时统一标准化装配工艺，减少检修返工，规范全车间支护设备运维流程。 该创新改造具有投入小、加工简易、通用性强、见效快等突出优势，可适配全型号液压支架立柱导向套，不仅适用于综修车间立柱、千斤顶检修工序，还能复制推广至机电设备维修中心全部检修班组、各矿地面维修车间及井下支架检修工位。（供稿：白腾腾 孙新凯）