上半年，陕煤集团神南产业公司机电设备维修中心采掘车间迎来EJM540掘锚一体机自主维修“大考”。面对“三无”困局，车间全员不等不靠、主动破局，以“敢啃硬骨头”的拼劲和“精益求精”的钻劲，打响了一场技术攻坚的硬仗。

实干破局，突围“三无”困境

此次维修是采掘车间首次独立完成该型号智能化快掘设备自主维修，作业全程直面无成熟维修经验、无完整成套图纸、无统一修复标准的“三无”硬核难题，攻坚挑战空前严峻。为破解技术瓶颈、扫清维修障碍，车间创新制定了“拆解留痕、手动建档、精准记录”的维修全过程写实方案。维修人员在设备拆解的全过程中，逐部位、逐组件细致拍照存档，完整记录设备原始装配位置、组合方式、结构布局等信息。同时，安排专人全程手动记录台账，精准标注每一个关键配件的型号、规格、适配参数及装配间隙，从零搭建该套设备的专属维修档案，不仅有效保障了本次维修配件匹配度，更大幅提升了后期配件入库、验收、更换的精准性，为后续同类设备维修积累了宝贵的一手资料。

此外，针对外部结构件无检测、加工图纸，修复标准不明的难题，维修人员采用实物比对修复法，以全新到货衬套为标准参照，细致测算设备原底孔的磨损超差量，反复核算衬套与底孔的过盈配合数据，结合设备运行工况、机械装配力学原理，多次比对、验算、校准，最终精准确定底孔标准化修复尺寸，顺利完成各类变形、磨损结构件的修复作业，攻克了结构件无图纸修复的技术盲区。

精研细校，攻克4.75°偏差

掘锚一体机截割减速器装配完成后，维修人员严格按照工艺标准进行尺寸复核，检测发现设备左右对称的行星架方头水平面角度存在4.75°的偏差。

厂家技术人员到场沟通后表示，该偏差数值处于常规允许区间，建议直接推进后续收尾工序。但是维修人员深知，井下智能化快掘设备作业环境恶劣、承载负荷巨大，装配环节一丝一毫的细微误差，在长期重载运行工况下，极易诱发整机振动超标、零部件加速损耗、传动系统失效等多重安全风险。为从源头消除设备运行隐患，大家当即决定对已装配到位的减速器进行全面拆解，制定多维度精准测量方案，以90°为测量间隔，对行星架、传动构件、装配配合面开展多角度、全覆盖反复实测、对比校核与数据演算，持续深挖偏差产生根源，不断优化校准调试方式。历经多轮试验测算、反复比对排查，维修人员最终精准锁定故障症结：行星架内部太阳轮存在180°反向装配偏差，这也是造成两侧方头水平面角度失衡的核心诱因。 之后，维修人员精准修正太阳轮装配方位，重新梳理规范整套装配工序，逐一校正各部件配合参数，完成减速器二次装配与全面复测。

匠心铸魂，填补空白再出发

从无图纸、无经验、无标准的零基础攻坚，到逐项突破技术瓶颈、精准消除细微装配偏差，采掘车间用刻苦钻研的韧劲、精益求精的匠心、攻坚克难的担当，圆满突破新型快掘设备自修技术难题。此次维修攻坚，不仅成功完成设备维修任务、保障矿方生产需求，更填补了机电设备维修中心EJM540掘锚一体设备自主维修的技术空白，锤炼了维修队伍的技术能力与攻坚意志。

接下来，机电设备维修中心将继续深耕技术、潜心钻研，以匠心守初心、以实干破难题，持续提升设备自主维修、精准维修、高效维修能力，为矿井机电设备安全稳定运行筑牢技术保障。（供稿：耿爱梅）