智能制造不是砸钱升级，而是精准投入、高效创收的智慧变革。陕煤集团神南产业公司机加车间深度践行集团“用赚钱思维去花钱”的经营理念，通过技术创新、装备迭代、数字管控、绿色升级，走出一条高效率、高品质的中部槽智能维修之路。

走进机加车间中部槽修复区，曾经热火朝天、全员忙碌的维修场景已然改变，取而代之的是智能设备有序运转、大屏数据实时跳动的高效画面。

回望过去，传统人工维修工序零散、设备倒运频繁、人工调试耗时费力，不仅劳动强度大，还可能出现维修质量不稳定、材料浪费、产能不足等问题。

如何跳出困局，成为车间转型的重中之重。对此，机加车间立足“赚钱思维”精准破局，锚定“降本、提质、增效、保安”目标，把钱花在核心技术、智能装备上，让每一分投入都转化为实实在在的效益。

深耕技术革新。创新应用单双焊丝快换、双机器人协同焊接等新工艺，灵活适配简单、复杂各类维修工况，大幅提升焊接效率，严控焊接偏差。依托全型号兼容技术，打破传统产线“一型一线”短板，一条产线即可全覆盖行业常规型号中部槽维修，节约了设备投入和场地成本。

升级智能装备。打造全流程智能流水线，配齐RGV无人物流小车、全自动焊接机器人等智能装备，实现中部槽转运、定位、焊接全流程无人化作业。同时搭建数字化管控体系，生产电压、电流、耗材损耗、设备利用率等数据实时上屏、全程可溯，参数精准调控，杜绝人工操作失误造成的材料浪费和品质缺陷。

筑牢绿色底线。坚持“安全就是最大效益、绿色就是长效收益”的理念，搭建“技防+物防”双重安全体系，通过安全光栅、互锁联动、紧急制动等智能防护装置，实现风险主动预防。同步配套一体化环保治理设备，精准治理焊接粉尘、生产噪音，将车间粉尘浓度降至3mg/m³、噪声严控在80分贝以下，守住企业安全环保底线。

精准投入换来超值回报，智能焊接让焊接合格率稳定在98%以上，中部槽年维修产能从1500余节升至2000节，人工成本下降40%，原材料利用率从85%提升至96%。与此同时，无人化作业从源头降低人员操作风险，污染物排放达标率100%。（供稿：高亮）