“以前人工用角磨机打磨液压支架立柱的导向套，一个人一个班最多干6套，还得搭进去一个线盘、一台直磨机，现在用咱们自己捣鼓出来的自动打磨设备，一个人一个班轻轻松松打磨30套，效率直接翻了5倍！”在陕煤集团神南产业公司机电设备维修中心液压车间里，小油缸班副班长李宁一边操作新设备，一边兴奋地跟工友们算着账。

液压车间的主要活儿就是承修液压支架上的油缸、立柱这些“大块头”。每年车间要完成千余台液压支架的维修任务，每台支架配两根立柱，每根立柱带两个导向套——算下来，光是导向套打磨这一项，就是一笔浩大的“手工账”。更麻烦的是，由于检修型号杂、工况差，大约90%的导向套锈得厉害，以前靠人工打磨，真是又苦又累又危险。

“老办法打磨，效率低不说，粉尘和有害气体呛得人难受，搬那些沉甸甸的导向套，稍不留神就容易伤着人，角磨机、直磨机损耗也大，真是又费人又费钱。”立柱班班长苏玉龙回忆起以前的日子，直摇头。

为了彻底甩掉这个“老大难”，车间经理魏磊磊带着技术骨干组建了攻关小组。大家反复琢磨，决定搞一台既安全、又高效、还环保的导向套自动研磨设备。团队在设计时，把安全防护当成头等大事——采用可拆卸排水口结构和皮质支撑脚，设备一开，既能把铁屑废料回收得干干净净，又能减震防滑，稳定运行，从源头上杜绝了铁屑飞溅伤人风险。

“设备一投用，测试数据很提气。不光生产效率翻着跟头往上涨，作业安全也上了大台阶。特别是配合着移动式除尘机，车间里的空气质量、整体环境，跟以前比简直是换了天地！”魏磊磊笑着说。

该套振动研磨设备，由PU胶内衬、加厚钢板机身、大功率全铜双电机、可拆卸排水机构、皮质支撑脚等组成。平台高度按人体工程学设计，站着干、坐着干都顺手；底部的缓震弹簧有效缓冲了电机运行带来的抖动，不仅让设备运行更平稳，打磨出的产品精度也比人工打磨提升了不少。打磨电机是380伏、每分钟1450转的“猛家伙”，每分钟能够完成多件导向套的粗磨作业，算下来整体打磨效率比人工传统方式直接飙升了3倍。如今操作这台设备只需要一名工人做辅助上料、成品检查，既不用再忍受粉尘呛咳，也不用反复搬动沉重的导向套，人工成本和设备耗材成本都降了一大截，彻底解决了困扰车间多年的导向套打磨痛点，给一线生产工人带来了实实在在的便利。

“新设备一上，咱们车间算是彻底告别了手工打磨导向套的日子！”魏磊磊掰着手指头算了一笔账：“不光省下了大把的时间和力气，人工成本也降了不少。关键是配合着移动式除尘机，车间里干干净净，工具损耗也少多了。”

据了解，该项目投入使用后，每年可节约人工成本22.8万元，减少工具损耗1.562万元，两项合计每年可节约成本24.36万元。（供稿：任志伟）