今年以来，柠条塔矿业大力推进自主维修工作，目前全年自主维修额已达10609.66万元，超额完成年初制定的“亿元自修”攻坚目标，同比增幅高达106.1%，核心设备井下故障自主修复率提升至90%，为企业安全高效生产提供了坚实保障。  创新驱动，攻克维修技术壁垒

创新构建“中心+工区”双责任链专班工作机制，实现“中心统筹协调、工区专业执行”的高效协同。技术决策组由机电运输管理部牵头，集结28名专业技术骨干，攻克进口设备核心技术难题；资源保障组建立“核心备件绿色通道”，采购周期从45天压缩至27天，效率提升40%；效能督导组构建以维修任务完成率、成本节约率、设备开机率为核心的绩效考核体系，推动工作高效落实。

创新采用“课题制+项目化”创新管理体系，形成“党员牵头、骨干攻坚、全员参与”的创新格局。重点创新项目成效显著，“自移机尾跑轮双加固改造”形成15个标准步骤作业规范，设备故障率降低40%；“拆解式检修法”建立28个关键检测点，发现并解决隐蔽故障65处，检修效率提升35%。

人才强基，锻造专业维修梯队

构建“师带徒+技术比武+外委实训”三维培养模式，形成完整的人才培养闭环。师带徒实行“1+2+N”团队负责制，42名青年员工在导师指导下快速成长；技术比武设置4个专业项目，与绩效考核直接挂钩，推动65名职工通过技能等级认证；邀请15人次外委专家开展现场教学，在完成38台套大型设备维修的同时提升实战技能。该体系使员工平均技能提升速度加快40%，故障自主处理能力提升65%。近年来，公司新增全国五一劳动奖章获得者1人、全国技术能手3人、煤炭行业技能大师11人、三秦工匠1人，人才梯队加速成型。

标准赋能，实现降本增效双赢

建立完善的标准化作业体系，制定23类大型设备检修流程，细化186个标准工序。推行“一设备一档案”管理，实现维修全过程追溯。在完成145节设备列车、250架液压支架、400节中部槽等维修任务的同时，液压支架大修周期缩短15%，设备返修率控制在2%以下。

配套实施“耗材定额+旧件修复”双控机制，材料利用率从82%提升至89%，全年节约成本7814.14万元。在专项维修中，采煤机维修组采用“拆解式”检修法，使大修周期从60天缩短至38天；液压支架维修组推行“一机一档”管理，实现精准维修和质量追溯；三机维修组研发专用修复工艺，使中部槽维修效率提升50%。（供稿：张丽  王昕）