在生产设备的维修保养中，轴承拆解是一项常见却又令人头疼的作业。长期以来，神南产业公司机电设备维修中心采掘车间在拆解轴承时，依赖传统的液压拔轮器，不仅功能单一、操作笨重，更埋藏着效率与安全的双重隐患。面对这一制约维修效率和成本的“卡脖子”难题，车间主动创新，成功研发出一种多功能便携式拔轮器，以一项小巧的工装，撬动了维修效能的大幅提升。

痛点凸显：传统拆解方式步履维艰

回顾过往的轴承拆解场景，困境历历在目。传统液压拔轮器只能应对安装在轴上的轴承，对于大量镶嵌在壳体或端盖内部的轴承则束手无策。维修人员被迫采用“土办法”——焊接拉拔。这种方式不仅工艺粗糙，极易在精密的壳体结合面上造成难以修复的拉伤，导致部件报废，成本增加；更使得轴承本身在高温焊接下彻底损坏，失去了修复再利用的可能。

此外，使用液压拔轮器需要多人配合作业，一人操作工具，他人辅助固定，在空间狭小的设备旁，存在极大的安全隐患，整个拆解过程费时、费力，严重拖慢了维修进度。

创新破局：精准施策，自主研发克难关

为破解这一生产难题，机电设备维修中心采掘车间技术团队秉持“创新赋能生产”的理念，主动担当、攻坚克难。他们深入车间一线，对各类设备轴承的大小尺寸、安装方式等关键数据进行全面收集与精准统计。通过对比分析国内外大量相关轴承拔轮器的结构特点与性能优势，结合车间实际作业需求，反复研讨、优化设计方案，最终确定了集“拔外轴承+取内轴承”于一体的多功能便携式拔轮器研发方向。

按照绘制的精准工装图纸，团队成员分工协作，精准下料、精细加工，将两块主钢板对齐贴合，采用焊接方式连接固定，确保焊缝饱满、结构稳固；取两个螺栓，分别从焊接后的主板上面中间和下面左侧穿入预设钻孔，套上螺母，用手锤轻敲螺母六角面紧固，使螺栓与主板紧密连接、无松动；主板下面预留一个可调节螺栓孔位，将第三个螺栓穿入该孔位，通过移动螺栓在孔位内的位置，灵活调整主板与待拆卸部件之间的距离，适配不同规格部件的拆卸需求。经过多轮调试与改进，成功完成了多功能便携式拔轮器的制作。

成效卓著：小投入撬动大效益

历经数月的潜心研发与反复打磨，车间自主创新的多功能便携式拔轮器正式投入使用，迅速展现出显著优势。

这款拔轮器彻底打破了传统设备的功能局限，既能轻松处理轴上安装的外轴承，又能高效取出镶嵌在壳体或端盖内部的内轴承，实现了“一机多用”的突破。操作上，它无需多人协同，单人即可独立完成全部拆解作业，极大地降低了人力投入；效率方面，平均每拆解一盘轴承可节约20分钟，大幅缩短了设备维修周期；更值得一提的是，其科学的结构设计有效避免了拆解过程中对轴承和壳体的损伤，显著降低了轴承报废率与设备维修成本。（供稿：张建 王宇航）