在神南产业公司机电设备维修中心机加车间焊工二班，90后副班长丁艳龙有个响当当的外号——“爱钻牛角尖的技术控”。同事们总说：“丁师傅要么蹲在机器人旁调参数，要么对着屏幕改程序，连吃饭都抱着笔记本琢磨数据。”这个戴着黑框眼镜、说话带着点腼腆的年轻人，用一股子“较真劲”啃下了一个个技术硬骨头，成了车间智能化转型的“排头兵”。

丁艳龙（中）

“差1毫米都不行”的较真劲

“编程差一点，焊接质量就差一大截，咱们得对产品负责。”这是丁艳龙常挂在嘴边的话。

2024年，车间接到中部槽槽帮补焊的紧急任务。这个“老大难”问题困扰车间多年，人工补焊不仅耗力费时，焊瘤、气孔等缺陷率高达30%，后续气刨、打磨工序常常让维修进度“卡壳”。丁艳龙主动请缨，立下“3个月啃下硬骨头”的军令状。

项目启动后，他放弃了午休和下班休息时间，一头扎进工装与智能焊接机器人的协同调试中。从机器人关节臂运行轨迹的优化，到焊接角度的精准测算，再到程序参数的反复校验，他带着笔记本蹲在机器人底座前，一次次比对数据、调整参数，手指在编程平板上快速滑动的频率，比车间飞溅的焊花还密集。

让机器人学会补焊的巧心思

传统补焊靠工人的手稳眼准，丁艳龙却想：“能不能让机器人接手？”他提出将自制工装与智能焊接机器人结合，通过程序控制实现精准补焊。

这个想法起初遭到质疑：“机器人哪有老师傅的手感？”他不争辩，只是带着团队泡在车间，把槽帮样品切割成20多块，逐一测试不同材质、厚度的焊接参数。为了让工装与机器人无缝配合，他带着卡尺量尺寸、画图纸，光设计稿就改了17版。有次调试时，机器人突然出现轨迹偏移，他一连蹲了3个小时排查程序，解决问题。

《自制中部槽槽帮补焊工装》项目最终成功落地。当第一块槽帮通过机器人补焊后，质检员拿着放大镜反复检查：“焊瘤没了！气孔消失了！”

在车间后续应用该工装后，补焊效率提升50%，单节修复工期缩短1.5小时，年节约耗材及人工成本超10万元，补焊质量稳定性显著提高，后续返工率几乎为零。这项创新成果不仅扭转了槽帮补焊拖后腿的局面，更在公司季度创新评审中斩获一等奖，成为车间破解生产瓶颈的利器。

带着年轻人一起冲的“领头雁”

“一个人钻不算本事，带着大家一起进步才叫能耐。”身为焊工二班副班长，丁艳龙把自己的较真劲变成了团队的战斗力。

他毫无保留地把编程技巧、机器人调试经验，交给年轻职工，遇到技术难题，他不厌其烦地从画图到调试全程手把手教。

今年车间又引进《超大型中部槽智能增材生成线系统》，面对全新的焊接工艺，丁艳龙主动参与学习和调试。他带着班组人员白天跟着厂家工程师学操作，晚上整理学习心得，很快就掌握了操作要领。

“丁师傅的笔记本就是百科全书。”班组小李感慨道：“里面不仅有参数公式，还有常见故障排除等操作细节。”

“智能化转型就像焊道成形，每一步都要走扎实。”丁艳龙常对年轻人说：“把简单的事做到极致，把重复的事做出创新，这就是对实干最生动的诠释。”这个爱“钻牛角尖”的90后，用焊花与代码书写着新时代产业工人的优秀答卷。（供稿：史念宇）