近日，陕西神南天翊设备制造有限公司与淮南国力液压装备有限公司围绕“液压支架压架试验平台驱动旧支架再制造升级”展开技术合作洽谈。这场跨区域对话不仅实现了企业优势互补，更推动煤矿装备再制造产业在技术协同中探索破局，孕育出多项实质性成果。

再制造破局：化解产业痛点，激活绿色价值

我国现存煤矿液压支架超百万架，年均报废率达15%，若单纯依赖新制设备，年均新增成本超300亿元，还会产生巨量工业废料。神南天翊公司总经理张鹏指出，再制造并非简单“修旧利废”，而是基于产品全生命周期管理理论，融合逆向工程与先进制造技术，对废旧装备进行系统性升级。

通过“靶向升级”，再制造能针对矿井实际痛点进行优化——如为冲击地压矿井强化顶梁抗剪强度，为高瓦斯矿井升级液压系统防爆性能。此举可保留80%以上原有材料，实现性能优于新制设备10%-15%、成本降低40%的双重突破，有效破解“通用化设计与个性化需求”的行业矛盾。目前，这种定制化解决方案已在多个矿区落地，让技改投入精准匹配实际需求。

试验平台护航：数据定质，效率倍增

淮南国力的压架试验平台成为再制造质量的核心保障。该平台具备“二维核心能力”：一是可模拟井下千米深度压力环境，完成30000kN以下工作阻力的静态加载、动态冲击等12项极限工况测试；二是搭载AI故障诊断算法，能预判液压元件疲劳寿命，检测效率较传统方式提升3倍。

对神南天翊公司而言，平台的赋能立竿见影。此前，公司凭经验判断再制造支架性能，煤安认证通过率不足60%；借助试验平台，结构强度、密封性能等优化指标均可量化，认证通过率显著提升。平台采用的“分布式传感+数字孪生”技术，能实时还原支架井下受力变形过程，结合17家煤矿实测数据，将检测误差控制在2%以内，远超行业5%的标准。

协同成果落地：构建全链条升级体系

此次合作已明确具体推进路径，多项成果逐步显现：双方将联合建立“液压支架再制造试验中心”，实现“设计改造-试验验证-煤安认证”一站式服务，大幅缩短再制造周期；计划6个月内完成1类主流支架再制造升级方案，形成可复制的技术标准；同步推动试验数据与煤矿生产系统对接，让再制造装备性能指标直接匹配井下实际工况。

正如业内人士所言，当压架试验平台成为再制造标配，煤矿装备产业正告别“重制造、轻循环”旧模式，迈向全生命周期价值最大化新阶段。这场合作不仅为两家企业注入发展动能，更树立了行业协同标杆，推动煤矿装备再制造从“经验驱动”转向“数据驱动”，为装备制造业绿色转型与高质量发展提供有力支撑。（供稿：刘波 王会玲）