神南产业公司机电设备维修中心机加车间《自制中部槽槽帮补焊工装》与《挡矸板自动化焊接工艺改进》两项工艺创新成为破解生产瓶颈的“利器”。

中部槽槽帮补焊工装：机器人补焊更精准高效

中部槽作为煤矿设备的关键部件，其槽帮修复补焊一直是车间的“老大难”。以往都是依赖人工补焊，投入大量人力，焊接速度慢且易产生焊瘤气孔，后续还得通过气刨清除、打磨等工序补救，严重影响维修进度。

针对这一痛点，车间研制出《自制中部槽槽帮补焊工装》，精准解决这一问题。该工装通过智能焊接机器人柔性操作，避免了因关节臂的局限性和人工操作的误差，实现了补焊过程的精准定位与程序控制。机器人则凭借高精度焊接能力，确保焊缝平整、均匀，从源头减少焊瘤产生。

该工装提高了车间中部槽槽帮补焊的效率，使得单节中部槽修复工期缩短了1.5小时。此外，该工装还减少了焊丝、打磨耗材的浪费，年节约耗材及人工成本超过10万元。同时补焊质量稳定性显著提高，返工率几乎为零，彻底扭转了槽帮补焊“拖后腿”的局面。

挡矸板自动化焊接工艺：人机协同提效率保质量

挡矸板组焊工序复杂，对焊接精度要求高，传统人工焊接不仅效率低，还常因操作差异导致质量波动。车间焊工高强主创的《挡矸板自动化焊接工艺改进》项目，采用了“人工预处理机器人精焊”的协同模式，实现了流程优化和质量升级。操作人员只需完成前期准备工作，包括工件清理、初步定位和参数预设，并随时监控焊接过程。焊接机器人则承担核心焊接任务，凭借编程控制的机械臂，精准完成测量、运枪、送丝等关键步骤，确保每道焊缝的一致性，避免了人工焊接的疲劳误差，发挥了机器人高精度、高稳定性的特点。

经过工艺改进，挡矸板焊接效率提高了50%，过去两人一天最多只能完成20块，而现在单机单日最多可焊接40块。焊缝合格率从90%跃升至99%，基本实现“焊完即合格”的目标，降低了后期质检与返工成本。

下一步车间继续坚持“用赚钱的思维花钱”理念，以创新破瓶颈，向智能要效益，深化工艺迭代，强化智能协同，激活全员创新，从手工操作到人机协同，从单点突破到系统升级，持续释放创新动能。（供稿：史念宇）