神南产业公司机电设备维修中心支架车间深入践行“用紧日子过好日子”经营理念，以全流程精细管控为抓手，从设备“入厂、拆解、喷砂、修复、组装”各环节精准发力，全面动员职工动手动脑，通过“精”管理、“善”思考严控生产成本，为筑牢企业高质量发展根基注入动能。

精管细算“抠”效益

车间进一步细化完善了《质量管理制度》《机电物质管理制度》《加工件管理制度》等一系列质量、技术管理制度，从材料审批、采购、领用、加工及质量等环节严格管控，节约各项生产成本。配件管理提出“配件不落地，车间更美丽”的口号并辅以奖惩措施管控，有效地避免了各类新旧配件随地乱放、乱扔的浪费现象，有效节约了生产成本，向精细化管理“降”成本“抠”效益。

补齐短板“强”根基

车间聚焦技能提升，系统性组织员工开展专业知识与实操技能培训。尤其针对现场技术员、班组长等关键岗位人员，在生产实践中常态化开展“传、帮、带”活动；同时充分利用班前会、班后会、早调会、十分钟微课堂等碎片化场景，分享作业经验与技巧。通过引导员工主动找差距、补短板，深入掌握设备设计原理、功能特性及常见故障处理方法，从技能层面为降本增效夯实基础。

群策群力“挖”潜能

围绕“三提一降两保”核心任务，维修中心以全员创新创效活动为载体，号召职工为降本增效献“金点子”、拓“新路子”。支架车间率先扛起修旧利废大旗，通过集中研讨、系统梳理技术难题、摘标项目、科技创新、工艺流程优化及外委业务转自主修复等方式，在技术革新与修旧利废领域取得突破性进展。

对标学习“启”新思

为打破固有管理思维定式，维修中心组织管理人员分批次深入搬家中心、北创制造有限公司开展对标学习。通过跟班作业、专题座谈、资料研读等方式，从质量管理体系搭建、柔性化生产组织模式、精细化经营管控机制、阶梯式人才培养体系到全生命周期设备管理等多维度进行全方位对标。现场与标杆企业管理人员展开靶向研讨，形成《对标学习整改清单》，将外部先进经验转化为内生管理动能，为降本增效开拓新路径。

同时，该中心以“用紧日子过好日子”的经营理念为指引，动员全体职工动手动脑、集思广益，让“变废为宝”成为常态。通过建立“人人关注成本、事事核算成本、处处节约成本”的长效机制，严格落实“一项目一核算一分析”要求，持续深化精细化管理，不仅显著提升生产效率，更实现了生产成本的有效压降。（供稿：张江华）