时序过半，重任在肩。上半年，神南产业公司机电设备维修中心液压支架各项核心指标全面超额完成，产品合格率持续稳中有升，不仅圆满实现“时间过半、任务超半”的阶段性目标，更为公司全年高质量发展筑牢了坚实根基。

班组整合激活力，生产组织跑出“加速度”

面对各矿维修质量要求严苛、交付周期高度集中的双重考验，液压车间率先以“班组整合”破局，紧扣“精干高效、协同联动”导向，将原有4个班组优化重组为5个专业化攻坚班组，同步将班组长从2名调整为3名，创新推行班前会安全宣誓等管理举措，成功实现“工序衔接零等待、技能互补高效率”的良性运转。

整合后，车间通过明确班组权责边界，推行“班长统筹调度+副班组长关键环节重点管控”的管理模式，彻底打通工序壁垒，班组协作效率提升近25%；小油缸单班组装量最高突破110根，较整合前提升18%，为高效保障交付筑牢了坚实的组织根基。

严控质量，匠心筑造擦亮“金招牌”

上半年，液压车间以质量管理体系持续升级为核心，通过多维举措筑牢质量根基，实现质量与效益的协同提升。

针对各矿井下一护、推移故障频发的痛点，车间将检修精度标准提升至0.2mm以内，并升级采用熔铜工艺。这一改进不仅从源头提升了油缸密封的使用寿命，更通过精准控制保障了井下稳定运行的质量，为矿井高效生产提供了关键支撑。

同时，该车间创新推行全员质量隐患“随手拍”机制，激活一线员工参与质量管控的主动性。通过打通隐患发现、反馈、整改的闭环通道，上半年累计排查质量隐患46条，整改率达100%。针对立柱液管清洗不干净问题，专项改造阀板座并采用微型打磨头清理液管死角。将检测不到位、清洗不彻底等典型问题梳理形成《典型质量事故案例》，经全员学习整改，将个案教训转化为质量共识，推动质量管控从事后补救向事前预防、从单点整改迈向系统提升，构筑起“人人重质量、人人管质量”的全员共治防线，为质量管理体系提质增效注入持久动能。

精打细算，核心部件降本增效显成效

在降本增效专项行动中，活塞杆与电液控系统作为核心部件，成为成本优化的“主战场”。

活塞杆降本：车间依托大数据分析精准发力，对修复件的麻点面积、缺陷数量、使用效果等关键指标进行追踪分析，成功锁定传统工艺中焊丝材质适配性不足、焊接强度与耐磨度不匹配等核心问题，以此为突破口，针对性推进氩弧焊焊丝材质迭代升级，形成一套高效的活塞杆修复新工艺。上半年累计完成活塞杆自修65项2425件，直接节约外委费 200.55万元，在降本增效与自主维修能力提升上取得显著成果。

电液控降本：液压车间以标准化为基础、技术突破为核心，结合生产实际编制《液压支架智能化部件检修标准》，涵盖电控部件拆解、清洗、检测、修复、装配、测试等全流程，明确各环节的检修标准，为自修部件性能达标提供刚性规范。

聚焦“降本不降质”目标，主攻主阀、控制器、驱动器等核心部件的精准修复：引进3项专业电液控检测工装，攻克参数设定、校准及检测判别等关键技术，打破“只能更换、无法修复”的传统瓶颈。上半年车间累计完成三个矿电液控部件自修44项2708件、创效210.60万元，完成全年计划140.40%。（供稿：张秀琴 魏磊磊）