西部决策网讯 近日，陕西神南天翊设备制造有限公司全面总结今年以来工作业绩，以“争”的意识、“拼”的斗志、“闯”的劲头，多线并进，上下一心，向着更高的目标稳步迈进。

全力扫除“绊脚石” 多点发力提质效

今年以来，该公司深入落实上级单位战略部署，通过了解问题、解决问题，不断扫除生产过程中的“绊脚石”，实现特种设备零故障，推动各项业务稳步向前。

该公司以“固定运维+灵活监查”模式，结合《包机责任制》，做实做细日常性管理工作。利用设备二维码管理，实时掌握设备运行状态，保障设备持续稳定运行。结合各车间生产实际，细致盘点梳理设备使用情况，依据业务灵活调配设备使用，促使设备持续高效运行，机电设备年度利用率达到98%。 

同时，该公司以“医护式思维”为抓手，对所属各台设备建立单独“医护本”，做到隐患早发现、小病早解决。实现了机电设备半年完好率≥97%、待修率＜3%、事故率＜1%的目标。通过建立各种激励政策，鼓励员工设备自修，一方面降低了设备维修成本，另一方面提高了职工技能水平及自主学习意识。

全力推进“智能化”  智能信息化降本

为实现油缸高精度快速多点检测，同时解决因人工检测接触而产生的划伤、操作失误导致的误差、逐个尺寸测量导致的生产效率低、人工成本高等缺点，该公司超前谋划，定制开发了智能化非接触式油缸检测设备和步进式油缸内孔清洗机。

智能化非接触式油缸检测设备配合定制化数据处理系统，能够快速将油缸检测数据进行信息化处理，使油缸尺寸检测的数据实时显示在电子屏幕上，帮助车间更好地以表格形式输出油缸测量数据报告。通过设备接口将检测数据与目前正在运行的MES系统进行相互传输，对关键信息进行处理，实现油缸编号、类别、外径尺寸和每批次成品率等信息数据化，生成可视化信息报表，可供随时查阅、导出。从而完成整个油缸成品和再制造全周期的在线数据检测和分析，实现公司车间高效自动化生产和数据化管理水平。 

该公司油缸内壁在熔覆修复加工过程中，经普车、镗床及珩磨等维修工序后，时常有废铁屑、铜屑及珩磨油泥等残留物残留在油缸内壁中，会影响油缸的使用。并且鉴于缸筒空间有限，人工清理难度大，而且费时费力，导致生产质量和效率都较为低下。为了解决该问题，该公司将步式油缸清洗设备引入到生产线上。该步进式油缸内孔清洗设备的清洗工序除上下工件外，其余均自动化完成，清洗节拍可调（3—8min/件），通过内孔旋转刷洗、内腔旋转漂洗及旋转吹水，使油缸内孔得到全面、彻底地清理，具有不停机连续工作（每天工作16小时）的能力，充分满足了车间生产能力。与人工清洗相比，该设备具有更高的工作速度和清洁度，大大缩短了生产周期。之前清洗一件油缸需要0.4小时/人，现在仅需要0.16小时/人，清洗速度是人工清理的2.5倍；按照每天清洗40件计算，可节约17.8个工时，每年可节约成本28万元。

智能化设备的投入不仅降低了人工成本、改善了生产作业环境，而且产品质量得到强有力保证，助力公司从“制造”向“智造”升级，提高了公司的核心竞争力。

团队携手“共助攻”  项目复盘促提升

据了解，为助力公司冲刺任务的完成，该公司各部门、车间合力“助攻”。经过80天的奋战，178台红柳林ZY18000/29.5/63D型液压支架整机再制造项目顺利出厂。 

为进一步强化生产项目质量、成本、服务和进度管理，落实公司“干一个项目，树一面旗帜，立一个口碑”的理念。该公司副总经理组织各部门负责人及车间经理对红柳林6.3米液压支架再制造项目进行复盘总结，会议从技术质量、项目进度、经营效益、安全管理、文明服务等多个方面进行详细分析，并对此再制造项目的关键成果与技术亮点逐一进行列举。在技术方面，试点应用便携式镗焊一体机进行铰接孔修复，从铰接孔定位找正、环焊、车削各工序形成流水线作业，使得销孔修复工效得到提升。管理举措方面，在场地和供液受限的情况下，在室外对1套大采高宽体液压支架采用多点灵活分布的方式对支架进行拆解、组装及调试验收，有效提升了生产效率。

今年以来，该公司已累计完成178台6.3米液压支架整机再制造和4台掘进类设备修复；零部件再制造2417件；零部件维修611件，完成产值9685.29万元，完成全年目标产值的53.88%，较去年同期增长18.58%。

百舸争流，奋楫者先，接下来，该公司将充分利用自身的技术优势，以“不畏浮云遮望眼”的定力、“越是艰险越向前”的斗志、“千磨万击还坚劲”的韧劲，翻篇归零再出发，为公司高质量发展再立新功。（供稿：刘丽）