西部决策网讯 近日，陕西神南天翊设备制造有限公司坚持以“提质增效、治理亏损”总体方案为指导，“组合拳”不断激发全员参与降本增效工作的主动性、积极性，切实将降本增效举措贯穿到日常工作中，助推公司跑出降本增效“加速度”。

瞄准智能化  提效创营收

今年以来，该公司大力开展自检自修工作，坚持管理降成本与技术降成本相结合，努力压降非必要生产成本。同时坚持“谁加工、谁签字、谁负责”一包到底的原则，对再制造工件进行统一登记、验收、管理，确保每一分钱都花在“刀刃”上。 

为进一步提高工作效率，降低人工成本的投入，该公司针对再制造场景的典型特征，剖析车间痛点问题，经过8个月的设计、部署与安装，量身打造的可视、可靠的制造执行过程管理平台—柔性化MES信息管理系统目前已正式上线运行。此系统通过将再制造柔性生产车间的人员信息、基础数据、图纸文档、生产计划、生产报工、产品质量、设备信息、生产成本等信息进行收集和分析，能够实时监控车间内设备、人员等各类信息，实现资源管理信息化、生产过程管理半自动化、产品质量全周期可追溯化，使再制造过程的生产管理从传统的经验管理向科学管理转变，进一步优化生产管理过程，合理调配资源，提高生产效率和设备利用率，从而实现公司降低成本、提质增效的总体目标。

同时，车间内16台可视化过程监控，通过自主开发软件的系统模块IP地址映射，有效的与MES系统接入，可对设施设备加大监控监管模式，大大的减少了自有设备设施维护费用。

技术谋新变  创新提质效

生产一线是降低成本、提高效率的主要战场，同时也是技术创新和深挖潜力的动力源。为有效提升设备运行能效、降低设备检修频次，该公司始终将技术创新作为提质增效的重要手段，在细化措施落实、狠抓技术创新上精准发力。为保障二季度生产任务顺利推进，该公司职工深度挖掘设备潜在使用价值，将一系列“小发明、小创新”落地到现场维修工作中，形成“人人检修有指标、件件维修有目标”的氛围。 

“车间液压油缸拆装产线的双工位千斤顶拆装机，目前只能满足缸径Φ80（外径100mm）到缸径Φ250（外径299mm）范围内的千斤顶拆装，而6.3米及以上液压支架平衡千斤顶缸筒外径基本上均在Φ300mm以上，加之缸体外壁附带件阀座、通液管及进回液嘴的影响，致使平衡千斤顶的拆装必须在立柱拆装机上进行。但目前现有的千斤顶拆装缸机无法满足车间生产需求，严重影响车间的生产效率。”该车间负责人在介绍时说到。

面对这道“烧脑”的技术难题，车间迅速成立攻关组，将原有千斤顶移动装夹平台圆形孔改为四方形结构，扩大拆装机缸体竖立底部空间，避免了拆装缸过程中起落工件时缸体外壁辅件与机身干涉和卡滞问题。同时，将千斤顶夹具V型结构改为圆弧形结构，扩大夹具的夹持范围，使得平衡千斤顶的拆解与装配均可以在该拆装机上完成。此次改造不仅减轻了立柱拆装机的运转工作压力，让设备在原有基础能效不变的基础上大幅度提升设备运行质量、延长设备使用周期，还避免了立柱拆装机倒班轮班的生产方式，生产组织得到了有效优化，为公司精益化管理迈上新台阶增添“新活力”。

废旧再利用  过好“紧日子”

陕西神南天翊设备制造有限公司一直坚持精打细算，过好“紧日子”的原则，能二次利用的绝不舍弃。该公司液压再制造车间根据实际情况，真抓实干，利用多项举措奋力打好降本增效攻坚战。一是制定合理的生产计划及采购计划，有效解决库存积压；二是对日常消耗材料进行严格管控，建立物料库存管理制度，确保维修所需物料的及时供应和库存量的合理控制；三是对废旧物料进行回收和再利用，减少物料浪费和环境污染；四是根据生产需求领用配件，合理调度车辆，让油缸搭“顺风车”出入车间，节时又省力。通过优化与完善设备精益化管理，将一系列创新创效、降本增效工作落到实地，不仅最大限度降低了设备运行成本，提高了设备有效运行效率，还为公司在降本增效上跑出“加速度”增添了亮色。（供稿：刘丽 杜喜莲）